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1. Grundsätzliches

(1) Lageruntergussmaterialien sind ungeregelte Baustoffe und Nachweis der bedürfen eines Nachweises der Verwendbarkeit. Verwendbarkeit (2) Der Einbau aller für eine Eisenbahnbrücke benötigten La- ger und die dazugehörende Fugenmörtelherstellung ist Einbau der dem Lagerhersteller zu übertragen (M 804.5101 Ab- Lager schn. 2 (26)). (3) Zwischen der unteren Ankerplatte (die obere Ankerplatte Mörtelfuge wird vorwiegend mit Kopfbolzendübel im Überbau veran- kert) und dem Lagersockel ist eine Lagerfuge aus Zement- oder Kunststoffmörtel herzustellen, damit vorhandene Bautoleranzen ausgeglichen werden können (M 804.5101 Abschn. 2 (31)). (4) Mörtelfugen, die dicker als 5 cm sind, müssen nach Teilflächen- DIN EN 1992 (Zulässige Druckspannung bei Teilflächen- pressung pressung) bemessen werden. (5) Bei der Herstellung von Lagermörtelfugen werden in der Herstellung ei- Praxis zwei verschiedene Verfahren des Einbaus ange- ner Mörtelfuge wendet. Es sind das Unterstopfen und das Untergießen. Durchgehende Schubleisten oder Schubkreuze sind we- gen der Gefahr von Lufteinschlüssen wenig geeignet und daher nur in Ausnahmefällen anzuwenden. Lager können auch in ein überhöhtes plastisches Mörtel- bett abgesetzt werden. Dabei ist der Mörtel kalottenförmig aufzusetzen, so dass beim Absetzen des Lagers der Fu- genmörtel allseitig hervorquellen kann. (6) Um ausreichend Raum für die Prüfung der Lager und im Lagersockel Bedarfsfalle für deren Auswechslung zu haben, können die Lager auf einen Lagersockel aus Stahlbeton verlegt werden. Bei der Festlegung der Höhe zwischen Unter- und Über- bau müssen zudem berücksichtigt werden:

• die Gefälleausgleichsschicht,
• die Dicke der Druckübertragungsplatten,
• die Höhe der Pressen und evtl. Kalotten für Verdre- hungen und
• die unvermeidlichen Bautoleranzen.

Fachautor: I.NVT 42, Michael Liebelt/Michael Neudeck 089 1308-6682 Gültig ab: 01.01.2013/VO2

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2. Fugenmörtelarten

Zement- (1) Die allgemeinen Eigenschaften der verschiedenen Fu- gebundene genmörtelarten sind bei zementgebundenen Fertigmörtel- Fugenmörtel mischungen:

• Erhärtungszeit ist abhängig von der Temperatur,
• einfache Verarbeitung (Zwangsmischer werden emp- fohlen),
• unempfindlich gegen Feuchtigkeit,
• frei von korrosionsfördernden Bestandteilen (Chlori- de, Sulfate, Nitrate),
• frost- und tausalzbeständig sowie raumbeständig,
• die Fugendicke soll maximal 50 mm betragen und
• die Verarbeitungszeit ist nach den Herstellerangaben einzuhalten. Zementgebundene Vergussmörtel nach dem „Merkblatt Vergussmörtel“ können ggf. Zusatzmittel und/oder Zusatz- stoffe enthalten, für die eine eigene, allgemeine bauauf- sichtliche Zulassung ausgestellt wurde. Der Hersteller des Vergussmörtels muss bei Verwendung solcher Zusatzmit- tel/Zusatzstoffe die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung des Zusatzmittels/Zusatzstoffes und das Übereinstim- mungszertifikat vorlegen. Die Druckfestigkeit für den Standardanwendungsfall muss nach 24 Stunden mindestens 40 N/mm2 aufweisen. Für Schnellvergussmörtel muss die Druckfestigkeit nach 12 h ≥ 25 N/mm2 betragen. Die Endfestigkeit nach 28 Tagen muss mindestens 55 N/mm2 sein. Die weiteren Anforde- rungen siehe Tabelle 1. Epoxidharz- (2) Epoxidharzmörtel können schneller erhärten als Zement- mörtel mörtel,
• die Aushärtezeit beträgt in der Regel ca. 24 Stunden (je nach Produktformulierung),
• sind bis 60 C temperaturbeständig,
• haben ein geringes Schwindmaß,
• sind bei Temperaturen unter + 8 °C während der Aushärtungsphase kritisch,
• kann bei Temperaturen unter + 8 °C zu einem Still- stand der Reaktion kommen (bei niedrigen Tempera- turen ist das Anwärmen der Ausgangsstoffe und an- schließendes Warmhalten mit Heizstrahlern ange- bracht) und

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• sollen für eine Fugendicke bis max. 30 mm verwen- det werden (die Temperaturentwicklung ist zu be- rücksichtigen). (3) Acrylharzmörtel Acrylharzmörtel
• härten bei normaler Temperatur in wenigen Stunden aus,
• sind bei der Verarbeitung feuchtigkeitsempfindlich (nachträgliche Feuchtigkeit ist unschädlich),
• haben eine Verarbeitungszeit von ca. 15 Minuten,
• das Schwind- und Kriechmaß ist zu berücksichtigen (kann durch zusätzliche Füllstoffe kompensiert wer- den, wobei keinesfalls Körnungen unter 1 mm ver- wendet werden dürfen) und
• sollen für eine Fugendicke von max. 30 mm verwen- det werden.

3. Qualitätssicherung

(4) Für alle Fugenmörtelarten ist eine Eigen- und Fremdüber- Eigen- und wachung erforderlich. Die Anforderungen/Eigenschaften Fremdüber- von Epoxidharz- und Acrylharzmörteln können in Anleh- wachung nung an das DBV-Merkblatt „Vergussmörtel“ geprüft wer- den. Die Anforderungen/Eigenschaften von zementgebun- den Vergussmörtel/Vergussbeton sind in Anlehnung an DAfStb- Richtlinie „Herstellung und Verwendung von ze- mentgebundenem Vergussbeton und Vergussmörtel“ zu prüfen. (5) Die Rechenfestigkeit des Zement- oder Kunststoffmörtels Rechenfestig- muss mindestens die gleiche sein, wie die in den Berech- keit nungen der entsprechenden Bauteile, auf die der Zement- oder Kunststoffmörtel aufgebracht wird. (6) Alle für den jeweiligen Verwendungszweck erforderlichen Eigenschaften Eigenschaften, wie z.B. Druckfestigkeit des Fugenmörtels, der Fugenmörtel Raumbeständigkeit, Verarbeitbarkeit, Quellen und Schwinden sind durch Eignungsprüfungen nachzuweisen. Die Eignungsprüfungen müssen von einer akkreditierten Materialprüfanstalt durchgeführt worden sein. (7) Bei allen Anwendungen sind die Verarbeitungshinweise Verarbeitungs- der Lagermörtelhersteller zu beachten (bei Kunststoffpro- hinweise dukten sind auch die Sicherheitsdatenblätter gemäß 91/155/EWG maßgebend), wobei auf der Verpackung o- der auf dem Lieferschein mindestens folgende Angaben enthalten sein müssen: bei zementgebundenen Fertigmörtelmischungen:

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• Typenbezeichnung und maximales Größtkorn; mögli- che Anwendung,
• Beschreibung des Mischverfahrens,
• Angaben über Wasserzugabe, Ergiebigkeit und Ver- arbeitbarkeit,
• Hinweis auf Vorbehandlung von Anschlussflächen,
• Hinweis auf Ausführung der Schalung,
• Hinweis zum Einfüllen in die Schalung,
• Hinweis zur Nachbehandlung,
• Angaben über Unverträglichkeit mit anderen Baustof- fen und
• Kennzeichnung gemäß dem DBV-Merkblatt „Ver- gussmörtel“. bei Kunststoffmörtelprodukten:
• Markennahme und Hersteller,
• Stoffbasis,
• Mischungsverhältnis (nur bei mehrkomponentigen Stoffen),
• Mindesttemperatur bei der Verarbeitung und Aushär- tung,
• Gebindeeinheit (Nettogewicht),
• Dauer der Verarbeitbarkeit in Abhängigkeit von der Temperatur und von der Gebindegröße (Merkblatt des Herstellers beachten),
• Herstelldatum, Haltbarkeit und Lagerungsbedingun- gen,
• Gefahrenklasse und Chargennummer. Geländer- (8) Diese Regelungen können auch bei Geländerpfostenbe- pfostenbefesti- festigungen nach M 804.9060 A-GEL 33 angewendet gungen werden.

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Tabelle 1: Lagerfugenmörtel

1. nach DBV-Merkblatt, Vergussmörtel, Fassung September 1990, überarbeitet 1996

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4. Lagersockelherstellung mit zementgebun-

denem Vergussbeton

Allgemein (1) Technologiebedingt (Freivorbau, Taktschiebeverfahren, beengte Verhältnisse) kann es erforderlich sein, dass die am Überbau befestigten Lager mit der unteren Lagerplatte und den Kopfbolzendübeln nicht in den vorbereiteten Be- tonkranz des Lagersockels eingebaut werden können. Dadurch wird die Herstellung des Lagersockels in einem Arbeitsgang als Unterguss notwendig. Ausnahmen (2) Diese Regelung gilt nicht für:

• die Herstellung von großformatigen Bauteilen des In- genieurbaus aus Vergussbeton
• die Verwendung von Vergussbeton für die Veranke- rung von Zugkräften;
• Vergussbeton für die Expositionsklassen XM und XF4;
• Vergussbeton mit leichter, schwerer oder rezyklierter Gesteinskörnung;
• Vergussbeton mit künstlich eingeführten Luftporen; Zement- (3) Vergussbeton besteht aus einem trockenen Gemisch aus gebundener Zement, mineralischer Gesteinskörnung und ggf. Beton- Vergussbeton zusatzmitteln und/oder Betonzusatzstoffen. Sie werden werkmäßig hergestellt, trocken und witterungsgeschützt gelagert und nach einer bestimmten Wasserzugabe an der Einbaustelle nach einer gesonderten Arbeitsanweisung hergestellt und in fließfähiger Konsistenz verarbeitet. Ver- gussbeton wird definiert durch eine Gesteinskörnung mit einem Größtkorn > 4 mm. Anforderungen (4) Es dürfen nur Vergussbetone die unter den Anwendungs- an Verguss- bereich der DAfStb- Richtlinie „Herstellung und Verwen- beton dung von zementgebundenem Vergussbeton und Ver- gussmörtel“ fallen und dort geregelt sind, verwendet wer- den. Frühfestigkeit (5) Es dürfen nur Vergussbetone mit hoher Frühfestigkeit, von Verguss- Frühfestigkeitsklasse A: 40 N/mm² und einer Druckfestig- betonen keitsklasse von mindestens C50/60 nach DAfStb- Richtli- nie verwendet werden. Schichtdicke (6) Die maximale Schichtdicke des Vergussbetons darf das und Größtkorn 25-fache des verwendeten Größtkorns nicht überschrei- ten. Das verwendete Größtkorn beträgt 16 mm, hieraus ergibt sich eine max. Vergusshöhe von 40 cm. Schwindmaße (7) Die im Alter von 91 Tagen ermittelten Schwindmaße müs- sen folgende Anforderung erfüllen. Vergussbetone Schwindklasse SKVB 0:

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ε

≤ 0,6 ‰ und s,m, 91

ε

≤ 0,8 ‰ s,i, 91 (8) Zur Kontrolle der Frühfestigkeit, sind Druckfestigkeitsprü- Druckfestig- fung im Alter von 24 ± 0,5 Stunden durchzuführen. Dar- keitsprüfung zur über hinaus ist die Druckfestigkeit nach 28 Tagen zu er- Kontrolle der mitteln. Für besondere Anwendungen können Festigkeiten Frühfestigkeit zu früheren oder späteren Prüfzeiten vereinbart werden, z. B. Mindestdruckfestigkeit nach 6 oder 12 Stunden. Es muss sichergestellt werden dass die erforderliche Druck- festigkeit vor Inbetriebnahme des Überbaus erreicht wur- de. Die Druckfestigkeit von Vergussbeton wird nach DIN EN 12390-3 an Würfeln mit einer Kantenlänge von 150 mm festgestellt. (9) Es ist sicherzustellen, dass der verwendete Vergussbeton Eignung Ver- mindestens gleichwertig dem Beton aus der Bemessung gussmörtel und der Lagersockel ist und die auftretenden Beanspruchun- -betone gen im Bau- und Endzustand dauerhaft aufgenommenen werden können. Hierzu sind Überwachungsprüfungen der Herstellfirma des Vergussbeton mit den Druckfestigkeits- prüfungen der erstellten Prüfkörper der Baustelle zu ver- gleichen. Es sind je 3 Prüfkörper 24 h, 28 und 91 Tagen zu erstellen und zu prüfen. (10) Für Schnellvergussmörtel und -betone ist eine große Hyd- Rissbildung ratationswärmeentwicklung charakteristisch. Die Wärme- entwicklung ist maßgeblich von der Dicke und der Grund- fläche des Vergusskörpers und den äußeren Bedingungen abhängig. Daher ist die Eignung der gewählten Verguss- mörtel und -betone für den vorgesehenen Einsatzzweck durch die Herstellfirma des Vergussbetons zu bestätigen. Ferner ist während des Abbinde Prozesses durch geeig- nete ausführungstechnische Maßnahmen unter Beachtung der Verarbeitungsanweisungen der Herstellfirma sicherzu- stellen, dass der Lagersockelverguss durch die Wärme- entwicklung keine sichtbaren Risse sowohl im Übergang auf den vorhandenen Beton als auch im Vergusskörper hervorgerufen hat. (11) Liegen die Lagersockel im Sprühnebelbereich von Stra- Frost- und Tau- ßen, ist der Frost- und Tausalz-Widerstand des Verguss- salzwiderstand betons nachzuweisen. Die Prüfung des Frost- und Tausalz-Widerstands ist an drei Probekörpern mit dem CDF-Verfahren zu überprüfen. (12) Der Eintrag vorhandener horizontaler Lagerkräfte über die Horizontal- Kopfbolzendübel in den Vergussbeton ist rechnerisch krafteinleitung nachzuweisen. 

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